缺陷名称

特征

原因分析

一、镀锌板

露钢（漏镀）

在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍班布整个钢带上下表面。

1因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原；

2原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈蚀、夹杂等；

3钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原段无法还原；

4保护气体不纯，露点高，氢含量低（＜15%＝，钢带再次氧化；

5炉内管道破裂，漏水等；

6酸洗不足；7助镀剂成分不合格；

8助镀剂烘烤过度。

锌层脱落

镀锌试样，在进行机械咬口或球冲试验时，表面出现严重锌层与基板分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见，锌层局部呈块状与基板分离、锌层掉落的现象。

1炉温不良；

2退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物；

3原板含硅量高；

4操作条件不佳，如镀锌温度高，浸镀时间长和含铝时控制不当；

5原卷锈蚀严重。

锌粒（锌疤）

表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒象芝麻、米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒，表面呈块状称锌疤。

1底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上；

2锌液温度过高，＞470℃使底渣浮起；

3锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。

锌花不良

锌花大小不均匀，无锌花。炉区升温不良。

炉区升温不良。

灰色镀层锌凸起

表面无光、灰色，无镀锌层。

1原板冷却慢；

2半凝固状态时划伤。

气刀条痕（条状

镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。

1锌过稠、锌温低；

2铝含量高，使熔点升高；

3气刀位置低或压力小；

4气刀的缝隙发生局部堵塞；

5气刀局部缺口或损坏；

6板形不好。

边厚（花纹）

镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚，一般边部呈条状花纹。

1气刀角度调整不佳；

2边部冷却快；

3当钢带速度低于30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小；

4原板板型不好，有边浪；

5原板板边部严重锈蚀。

锌流纹（锌浪）

波浪状花纹。

1锌液温度高；

2锌绸、含铝少

贝壳状花纹

贝壳状花纹、锌起伏。

铝含量高、温度低。

水印

小锌花板表面上呈现出的白色的带状沟槽或点状凹坑。

冷却水滴过大或水流射击，使未凝固的锌花出现凹坑。

抖动条纹

表面周期性条纹。

1沉没辊结渣，轴浸蚀；

2光整辊磨损。

光整压印（花）

光整后有锌粒或印痕。

1光整辊粘锌；

2光整机机械磨损

C处理不良

表面发黄。

后处理挤干效果不良，铬液残留。

喇叭口

钢卷呈喇叭口状。

气刀堵塞，钢带边部过镀锌，卷取时产生喇叭口。

划痕

划痕。

1原板划痕；

2沉浸辊工作状态不良。

边浪、中浪

边部或中部呈波浪状。

1原板不良；

2稳定辊工作状态不良。

白锈

1表面不同程度白色；

2表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化锌ZnO和氢氧化锌Zn（OH）2组成。

1涂油、钝化不良；

2车间环境不良；

3沾染助镀剂、浮灰；

4助镀剂烟熏；

5表面涂油、钝化不良；

6在潮湿条件下贮运时间过长；

7贮运过程中遭受雨水（海水）浸淋；

8储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水，腐蚀板面；

9和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。

分层

分层检验不合格。

钢板有夹杂。

镀层过薄

镀锌量小于规定标准

1气刀调节不良；

2锌液温度过高，速度过慢（使用气刀时为过快）。

镀层不均

硫酸铜试验不合格。

1气刀双面调节不当；

2镀辊偏心；

3严重瓢曲。

折叠性能不合格

折叠试验不合格锌层脱落。

1锌液温度过高；

2铝含量过高或过低；

3浸锌时间过长（停车）。

划伤

板卷划伤。

吊运不良，包装破损。

表面黑点

表面凸起处有黑点、暗斑。

储运中板面摩擦。

黑锈

表面黑色锈斑。

1超期贮存；

2涂油、钝化不良；

3粘染助镀剂；

4贮运过程中浸水（海水）；

5与工业大气长期接触受潮。

二、彩涂板

漏涂

表面局部地方未涂上油漆，一般是未涂底漆和面、背漆或涂了底漆未涂面漆及背漆。

1面漆涂层辊粘有异物；

2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3精涂上或下涂上层辊有缺口，造成缺口部位背漆和面漆涂不上；

4面漆或背漆流平性差。

漆层划伤

表面出现纵横沟槽，多数情况下为纵向、沟槽深浅不一、宽窄不等，轻者呈现隐条无手感，未破坏涂层；重者破坏涂层，更严重时可见基板。

1钢带与设备发生相对运动产生划伤；2涂料中渗有硬性杂质；3钢带板形不好，波浪度超出标准值；

涂层脱落

面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离

1清洗基板时，碱液的浓度过高；

2化学预处理剂的浓度太高或太低，以及未涂上等；

3底漆与面、背漆不配套；

4底漆与基板不配套；

5涂层固化不完全或固化过头；

6涂层冷却不充分；

7炉温过高或烘干时间过长；

8涂料中的稀释剂用量过多，引起附着力下降。

气泡

表面有凸起小点，有手感，面积及部位不定，多为软心凸起或空心凸起。

1涂层漆膜过厚；

2初、精涂炉第一段温度过高，溶剂来不及蒸发，引起提前沸腾；

3涂层辊、沾料辊速比设定不当；

4初、精涂炉灰尘过多；

5初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起。

涂层不均

表面呈花斑、条斑、涂布不均匀等。

1基板表面有污物；

2涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等；

3原板锌厚边；

4涂层辊及沾料辊速比设置不当。

涂层发黑、发暗

表面一段颜色明显比其它地方变深，发黑、发暗。

1停车时间长；

2由于机械、电气故障或操作失误等造成。

漆面粗糙

表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积及部位不定。

1镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷

2涂层在烘烤时由于油漆起泡；

3涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定细度；

4涂料上机前未经过滤或过滤不清；

5涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹落在自然流平段的涂层表面；

6炉子各段温度偏低。

颜色不均

表面涂层的颜色明显不一致。

1同一颜色的涂料，不是同一批次产生的，造成两批次涂料存在一定色差；

2涂料在涂层前，搅拌不充分，或粘度调整不一致；

3涂料中混有其它颜色的涂料；

4不是同一家生产的涂料，交叉使用。

光泽不均匀、失光

涂层表面光泽不均匀或失光。

涂料的稀释剂用量过多，黏度太低，固体分含量少；

2涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，颜料多的地方有光泽，颜料少的地方无光泽。

涂层皱皮

涂层表面皱皮。

基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚过多，厚处便起皱皮；涂料制造时催干剂过量。

涂层针孔

表面出现的圆形小圈，如针刺的小孔，较大的象麻点。

1涂层内有气泡；

2涂料搅拌不均匀，涂层太厚；

3涂层太薄；

4初涂涂层表面受污染

5第一段炉温过高；

6溶剂选择不当，过量使用了低沸点的溶剂。

涂层辊纹

表面出现横行条纹。

1， 条纹均匀且是连续性出现，可能是涂敷辊磨削的粗糙度未达到要求；

2， 条纹是周期性出现，可能是涂敷辊磨削的形状精度（圆柱度）未达到要求或辊面变形。

脱脂不尽

脱脂工艺参数控制不当、脱脂剂与钢板防锈油不匹配、钢卷存放周期过长或长时暴露在高温环境下，导致防锈油变质或防锈油与钢板发生反应形成化学吸著相等原因都会造成钢板表面脱脂不尽，影响磷化和涂装效果。

磷化效果差

脱脂不尽、磷化工艺参数与材质不匹配等原因造成钢板表面磷化效果差等，影响涂装效果。

漆膜附着力差

脱脂不尽、磷化质量差、选材或预处理方式不当以及涂料固化工艺不当等原因都会造成漆膜附着力差。